热处理加工是机械产品加工过程中的一种特殊工序，热处理加工质量反映机械产品的内在特性，经过热处理过的零件，性能主要取决于材料和热处理质量。热处理质量控制的目的是为了保证零件经过热处理后符合设计要求。 热处理加工过程质量控制的内容包括：①工艺设计；②设备及热工仪表；③原辅材料；④操作及记录；⑤现场管理；⑥检验；⑦工艺验证；⑧热处理缺陷。本文将从这八个方面阐述和讨论过程质量控制的方法与要点，为提高过程质量控制能力提供思路。 1、工艺设计 工艺设计时，应以低能耗、高效率生产出高质量的零件。 1.1工艺流程 热处理工艺流程确定了热处理工序在产品工艺流程中的阶段以及热处理方法。制定工艺流程需考虑以下方面：热处理工序安排合理，如淬透性差的材料一般在机加工后淬火；采用新技术简化热处理工艺，如利用锻造余热淬火；尽量缩短生产周期；对于易变形的零件在热处理后进行精加工，等等。 1.2工艺参数 热处理工艺参数是保证热处理质量的关键。确定工艺参数时，应参考手册、图表、曲线、数据及经验公式等，要使工艺参数优化，结合具体零件和实际生产情况，如材料成分、材料热处理性能、零件结构与尺寸、热处理前材料状态、热处理设备、工人的操作技能等。同时要通过工艺试验和批量生产进行综合分析。 2、设备及热工仪表 热处理设备是实现工艺、保证质量、控制成本的基本条件，应该慎重选择热处理设备，加强设备和热工仪表的管理。 2.1热处理设备应能满足零件热处理所需的工作温度、保温精度、有效加热区的大小以及控温系统。 2.2对控制仪表定期校验，合格方可使用，非专业人员不得调整。 2.3对设备定期维护保养，定期检查和校验热电偶、有效加热区的温度均匀性，确保符合规范。 2.4定期检定系统的温度偏差，确保符合规范。【问题】热处理加工安全技术？ 【解答】为了使各种机械零件和加工工具获得良好的使用性能。或者了了使各种金属材料便于加工，常常需要改变它们的物理。化学和机械性能，如磁性、抗蚀性、抗高温氧化性、强度、硬度、塑性和韧性等。这就需要在机械加工中通过一定温度的加热、一定时间的保温和一定速度的冷却，来改变金属及合金的内部机构（组织），以其改变金属及合金的物理、化学和机械性能，这种方法就叫作热处理。进行这项工作时，工人经常与设备和金属件接触，因此必须认真掌握有关安全技术，避免发生事故。 （一）热处理工序主要加热设备。热处理工序中的主要设备是加热炉，可以分为燃料炉的电炉两大类。 1.燃料炉。以固体、液体和气体燃烧产生热源，如煤炉、油炉和煤气炉。它们靠燃烧直接发出的热能量，大都属一次能源，价值经济、消耗低，但容易使工件表面脱碳和氧化。常用于一般要求的加热工件和材料热处理中，如回火、正火、退火和淬水。 2.电炉。以电为热能源，即二次能源。按其加热方法不同，又分为电阻炉和感应炉。根据加热工件和材料不同，按工艺要求应配备不同形式的电加热炉。 （1）电阻炉。主要由电阻体作为发热元件和电炉。根据热处理工艺的要求，可进行退火、正火、回火、淬火、渗碳氧化和氮化，也可解决无氧化问题。 （2）感应炉。通过电磁感应作用，使工件内产生感应电流，将工件迅速加热。感应炉加热是热处理工艺中的一种先进方法，主要用于表面热处理淬火，后来逐步扩大为用于正火、淬火、回火以及化学热处理等，特别是对于一些特殊钢材和有特殊工切要求的工件应用较多。扬州热处理加工,淮安热处理厂家,大发螺丝由扬州大发螺丝有限公司(www.yzdfls.com)提供。