钢回火的目的 1．降低脆性，消除或减少内应力，钢件淬火后存在很大内应力和脆性，如不及时回火往往会使钢件发生变形甚至开裂。 2．获得工件所要求的机械性能，工件经淬火后硬度高而脆性大，为了满足各种工件的不同性能的要求，可以通过适当回火的配合来调整硬度，减小脆性，得到所需要的韧性、塑性。 3．稳定工件尺寸 4．对于退火难以软化的某些合金钢，在淬火（或正火）后常采用高温回火，使钢中碳化物适当聚集，将硬度降低，以利切削加工。时效后的加工余量铸件的应力是相变应力、热应力和机械加工应力的 总和。机械加工能量约有3%～10%以应力形式存在于铸件中，过多的加工余量 直接影响铸件的尺寸精度。经验证明，热处理，一般加工余量采用4～5mm较为合适。时效设备重型机床铸件时效都是在大型热处理炉中进行，装炉量大， 冷却速度与出炉温度 机床铸件时效过程中的应力以350℃为界，大于 350℃属于弹塑性变形区，小于350℃属弹性变化区，氮化热处理，冷却速度分别采用小于 25℃/h和小于30℃/h为有利，出炉温度应该≤150℃。炉温均匀度差，燃煤炉装炉量45t左右，在升温阶段炉温差达30～120℃。倘若 升温过快，加之铸铁导热性差，热应力加剧，致使床身变形或开裂，因此，有效 厚度大于60mm以上的重型床身，调质退火热处理，升温速度可采用（50土5）℃/h，在500～ 580℃的保温时间应为10 N12h，时效后的硬度，以C61100床身为例(材料 HT200) -般为179～191HBS 渗氮热处理的优缺点渗氮的意思将氮渗入钢铁零件表面，从而得到具有良好理化性能的渗氮层，具体表现在高硬度、耐磨性、抗咬合性能、红硬件和良好疲劳强度等方面。虽然有时候淬火也能达到提高强度的目的，但渗氮主要的特点是变形很小。要说缺点嘛，渗氮工艺的缺点是生产周期长(一般要数十到数百小时)、成本较高、渗氮层较薄(一般为0.5mm左右)、且脆性较大，因此，渗氮零件不能承受太大的接触应力和高的冲击载荷。氮化主要目的是增强零件的表面耐磨性，氮化后的零件表面硬度能达到至少HV400以上！好的材料甚至能达到HV800以上！渗碳淬火也可以起到氮化所能达到的目的！氮化的缺点就是，氮化的零件其氮化层一般比较浅，也就是表面浅浅的一层，一般0.40mm左右，再深就比较困难，模具淬火回火热处理，故一般氮化零件不能承受重载荷！相对来讲，渗碳淬火后的零件就可以！渗碳淬火零件的渗碳层深或者有效硬化层深就比较灵活，既有0.55-0.8这样的浅层深，也有≥3mm这样的深层深！ 精铸热处理(图)、模具淬火回火热处理、热处理由东莞市精铸热处理厂提供。东莞市精铸热处理厂（）位于寮步镇石步工业区。在市场经济的浪潮中拼博和发展，目前精铸热处理在机械及工业制品项目合作中拥有较高的知名度，享有良好的声誉。精铸热处理取得全网商盟认证，标志着我们的服务和管理水平达到了一个新的高度。精铸热处理全体员工愿与各界有识之士共同发展，共创美好未来。