作为世界最大的钢铁生产国和消费国, 其钢铁工业是能源消费大户, 也是CO2 排放大户。一直以来钢铁工业能耗约占全国能源消费总量的13.8%, CO2 直接排放量约占世界钢铁工业CO2 直接排放量的37.5%。与此同时, 含铁粉尘( 尘泥) 是钢铁生产的大宗固体废弃物之一, 其中烧结、高炉、转炉尘泥吨钢产生量约为40~50kg, 需要我们加强这一处理，在处理意见上我们选用铁粉压球机对此进行成型，节约成本利用。按此估算, 钢铁工业烧结、高炉、转炉尘泥产生量达2000万t 以上。而传统的配入烧结、外售、填埋等粉尘处理方法不仅利用率低, 而且污染环境, 增加钢铁企业的处理成本。 因此, 通过铁粉压球机工艺将排出的含铁粉尘成型再资源化利用相结合, 具有较高的经济价值、环保优势和工业应用前景, 有望成为钢铁厂含铁粉尘再资源化利用的“绿色”工艺。本文根据钢铁厂含铁粉尘特点, 在对含铁粉尘再资源化利用工艺进行比较的基础上, 通过热力学和动力学分析, 探讨了含铁粉尘碳酸化球团工艺的可行性与合理性。 一、含铁粉尘特性与再资源化利用现状： 含铁粉尘是钢铁工业除炉渣以外产生量最大的固体废弃物, 其再资源化利用水平直接影响钢铁企业资源利用效率、经济效益、社会效益与环境效益。 1、含铁粉尘物性特点； 含铁粉尘产生于钢铁生产过程中烧结、炼铁、炼钢等环节, 其产生量因钢铁生产流程、原料条件、工艺装备水平等不同而存在差异。一般认为, 高炉-转炉流程的各类含铁粉尘/ 尘泥的产生量为钢产量的10%左右。它们具有以下特点: (1) 含铁30%~ 70%, 并含有CaO、MgO、C等有用成分 , 具有很高的再资源化利用价值, 有利于钢铁企业提高资源利用效率。 (2) 含有ZnO、K2O、Na2O等有害杂质 , 需考虑其再资源化利用方式对钢铁生产过程和产品质量的影响。 (3) 粒度细小 , 通常经造块预处理后加以利用; 但湿法除尘污泥含水量高( 如转炉OG泥含水量35%~ 40%) , 脱水和混合制粒困难。 2、含铁粉尘再资源化利用工艺比较； 含铁粉尘再资源化利用工艺大致可分为:烧结/ 氧化球团-高炉、冷固结球团-转炉、含碳球团-转底炉等三类。 2.1、烧结/ 氧化球团-高炉工艺 此工艺将含铁粉尘作为烧结/ 氧化球团的原料, 经造块处理后进行高炉冶炼, 具有操作简单、投资少、见效快等优点, 被广泛采用。但由于含铁粉尘粒度细、含水高, 配入烧结易造成混合料粒度不稳定和烧结透气性下降, 从而导致利用系数和烧结矿质量降低; 而且, 粉尘中所含Zn、碱金属等有害杂质, 因在烧结/ 球团-高炉间循环富集会影响高炉顺行和炉衬寿命。 来自压球机官网:http：//www.yaqiujisy.com友情提供~！