铝合金材料在焊接过程中的特点以及焊接难点：

1、热导率很大，大约为钢的 2 到 4 倍，同时耐热性很差，一般铝合金均不耐高温，膨胀系数大，容易产生焊接变形，焊接裂纹倾向也很明显，而且越薄的铝合金板材越难焊接，容易焊穿。

2、铝合金焊接中极易产生气孔，由于在熔池中的氢不能在焊缝成型之前排出就导致了焊缝中存在气孔。

3、铝合金表面直接暴露在空气中特别容易在表面产生一层难熔的氧化模（成分为三氧化二铝），这层氧化模的熔点高达 2050 度，因此在进行钨极氩弧焊时会产生氧化模 打不透无法焊接等情况。

4、铝合金的焊接接头软化情况严重，焊缝强度系数均低于母材。

5、铝合金材料在溶化状态下表面张力小，很容易凹陷。

  激光焊接是利用极高的能量密度的激光束熔合材料，具有焊接速度快、强度高、焊缝窄、热影响区小，工件变形量小，后续处理工作量少、灵活性高等优点。激光焊接不仅能焊接常见的碳钢和不锈钢，还能焊接使用传统焊接难以焊接的材料，如结构钢、铝、铜等金属，且能够焊接各种形式的焊缝。

 焊接裂纹会明显降低焊接接头的强度，对产品的实用性和可靠性有巨大影响，是最具危害的焊接缺陷之一。铝合金脉冲激光点焊时，裂纹是影响焊接强度的一个重要因素，由于裂纹的不可避免性以及不规律性，造成铝合金点焊的强度远远低于材料本身的强度，并且各个焊接产品之间的强度差异也很大，稳定性较差。而光纤激光器连续焊接方式焊接铝合金能够避免焊接裂纹的产生，有效提高焊缝的强度和稳定性。

      光纤激光器和脉冲激光器焊接同一铝合金产品的焊接拉力进行对比。经计算，光纤激光器的平均拉力是脉冲激光器的3.9倍，而拉力数据的标准偏差只有脉冲激光器的1/3。结合图3的金相分析可知，光纤激光器的焊缝结合部位的宽度比脉冲点焊小得多，但是拉力能达到脉冲激光器的近4倍，这是因为：（1）光纤激光器焊缝在长度方向上仍有延伸，实际的有效结合面积并不比脉冲焊点小；（2）脉冲焊点的气孔和裂纹等焊接缺陷造成其焊接强度远低于母材强度，而光纤激光器焊缝的强度接近母材。因此，光纤激光器在焊接该类型产品时，相比脉冲激光器能够有效提高强度和稳定性。

焊接效率

      由于光纤激光器缝焊的拉力大大高于脉冲激光点焊，这为提高焊接效率提供了空间，通过减小焊缝条数和焊缝长度，能够在较高的焊接效率条件下，实现与脉冲激光点焊相同甚至更高的焊接拉力。

      在实际操作过程中，通过合理优化焊接参数、焊缝条数、长度以及焊接位置等，光纤激光器分段连续缝焊工艺完全可以替代原有的脉冲激光点焊工艺。根据实际生产中的统计数据，该工艺获得了原有脉冲激光点焊工艺3倍以上的生产效率，同时，将焊接拉力提高到原有脉冲激光点焊工艺的1.5倍以上。