在正常使用的情况下，破碎锤大约工作三年左右的时间，就会出现工作效率降低现象。这是由于在工作中，活塞和缸体外表面发生磨损，使原来的间隙增大，高压油泄漏增加，压力降低，导致破碎锤冲击能下降，工作效率降低。在个别情况下，由于操作者使用不当，更加速零件的磨损。例如：上下导向套的过渡磨损，失去导向作用，钎杆和活塞的轴线发生倾斜，活塞在打击钎杆的工作中，其端面所受的外力不是一个垂直力，而是一个和活塞中心线成一定角度的外力，该力可分解成一个轴向反力和一个径向力。径向力使活塞偏向缸体的一侧，原来存在的间隙消失，油膜遭到破坏，形成干摩擦，加速了活塞和缸体内孔的磨损，活塞和缸体的间隙增大，导致泄露加大，使液压破碎锤的冲击能下降。上述的两种情况，是使破碎锤效率降低的主要原因。

　　通常的做法是更换一套活塞和油封，但是仅仅换了一个新的活塞是不能完全解决全部问题的。因为缸体已经磨损，内径尺寸变大，缸体内径不圆度和锥度增加，缸体和新活塞之间的间隙已超过设计间隙，所以破碎锤的工作效率仍不能完全恢复，不但如此，还因为新活塞和已磨损的缸体一起工作，由于缸体已磨损，外表面粗糙度提高，会使新活塞加速磨损。如果更换中缸体总成，当然是最佳的结果。但是破碎锤的缸体是所有零件中价格最贵的一种，换一只新的中缸体总成花费不菲，而修复一只缸体的费用是比较低的。

　　液压破碎锤的缸体生产中经过渗碳处理，渗碳层的深度大约在1.5~1.7mm之间，热处理后的硬度为60~62HRC。修复就是重新磨制，消除磨损痕迹（包括划伤），一般需要磨去0.6~0.8mm左右（单边0.3~0.4mm），原来的淬硬层仍在1mm左右，因此缸体重磨后，其表面硬度是能保证的，所以缸体内表面的耐磨性与新品无多大差别，磨损的缸体修复一次是可行的。缸体修复后，其尺寸势必发生变化，为了保证原设计冲击能不变，必须要对油缸的前后腔面积进行重新设计计算，一方面要保证前后腔的面积比和原设计一致保持不变，同时前后腔的面积和原来的面积也要一致，否则会引起流量改变，导致液压锤和承载主机流量匹配不合理，造成不良后果。

　　所以修复后的缸体要配制一只新的活塞，完全恢复设计的间隙，从而使破碎锤的工作效率得到恢复。